دستگاه های برش سوراخ داخلی به طور گسترده در تولید دقیق و تعمیر و نگهداری تجهیزات استفاده می شود. با این حال، در عملیات واقعی، تنها با تکیه بر پارامترهای تجهیزات اغلب نمی توان به نتایج ایده آل دست یافت. تجربه عملی گسترده ضروری است. خلاصه کردن تجربیات رایج به مبتدیان کمک می کند تا به سرعت شروع به کار کنند و اپراتورهای باتجربه از مشکلات اجتناب کنند و ثبات و کیفیت عملیاتی را بهبود بخشند.
اولاً، ارزیابی پیش-کامل بسیار مهم است. پس از دریافت کار، قطر سوراخ، عمق، نوع ماده و ماهیت لایه رسوبشده باید تایید شود تا از اعمال کورکورانه رویههای موجود جلوگیری شود. به عنوان مثال، رسوبات کربن در داخل سوراخ های فلزی را می توان به سرعت با برش مکانیکی حذف کرد، در حالی که بقایای متخلخل در حفره داخلی قطعات سرامیکی نیاز به سنگ زنی یا عملیات لیزری دارند. در غیر این صورت، ترکهای میکرو-در زیرلایه ممکن است به راحتی ایجاد شوند. اندازه گیری و ثبت تلورانس ها و تمرکز قطر سوراخ، مبنایی را برای انتخاب بعدی ابزار یا سر سنگ زنی فراهم می کند.
دوم، تطبیق و نگهداری ابزارها و چرخ های سنگ زنی به طور مستقیم بر اثر سلب کردن تأثیر می گذارد. در عمل، مشخص شده است که انحراف هم محوری ابزار بیش از 0.02 میلی متر می تواند باعث ریزش در سوراخ های عمیق شود و منجر به بزرگ شدن قطر سوراخ یا خراش دیوار داخلی شود. به طور منظم نیروی گیره نگهدارنده ابزار و تعادل دینامیکی را بررسی کنید و به سرعت ابزارها را بین پردازش مواد مختلف جایگزین یا دوباره آسیاب کنید تا از چسبندگی باقیمانده بر دقت قطعه کار بعدی جلوگیری شود. برای ساینده ها، اندازه شن باید با زبری سطح هدف مطابقت داشته باشد. درشت بودن بیش از حد، علائم واضحی را به جا می گذارد، در حالی که خیلی ریز منجر به راندمان پایین می شود.
سوم، تغذیه و کنترل سرعت باید در زمان واقعی با توجه به مواد تنظیم شوند. تغذیه و سرعت کمتر برای مواد سخت و شکننده توصیه می شود تا از بریدگی لبه جلوگیری شود. برای مواد سخت، سرعت را می توان به طور مناسب افزایش داد تا زمان چرخه کوتاه شود، اما افزایش دما باید کنترل شود تا از نرم شدن یا تغییر رنگ ناحیه تحت تأثیر حرارت- جلوگیری شود. روشهای متعدد ثابت کردهاند که برش نور چند مرحلهای شکل سوراخ را بهتر از یک برش عمیق منفرد حفظ میکند، مخصوصاً در سوراخهایی با نسبت ابعاد بالا.
چهارم، نظارت بر فرآیند و اصلاح فوری ضروری است. توصیه میشود اندازهگیری قطر داخلی یا بازرسی تصویر را در فرآیندهای حیاتی بگنجانید. اگر انحراف ابعادی یا ناهنجاری های سطحی تشخیص داده شد، فوراً دستگاه را متوقف کنید، علت را تجزیه و تحلیل کنید و پارامترها را تنظیم کنید یا ابزار را تعویض کنید. برای قطعات پزشکی یا هوافضا با الزامات کیفیت سوراخ داخلی بسیار بالا، تجزیه و تحلیل مقطعی{3} را می توان پس از تکمیل اولین قطعه انجام داد تا حذف کامل لایه لایه لایه شدن بدون آسیب را تأیید کند.
پنجم، اقدامات ایمنی و حفاظت از محیط زیست باید در کل فرآیند اجرا شود. عملیات سوراخ عمیق به راحتی گرد و غبار و زباله ایجاد می کند. بنابراین، برای جلوگیری از آلودگی ثانویه و خطر استنشاق پرسنل باید دستگاههای جمعآوری و فیلتراسیون گرد و غبار مؤثر تهیه شود. هنگام استفاده از خنک کننده، باید به سازگاری اجزاء توجه شود تا از واکنش های نامطلوب با مواد قطعه کار جلوگیری شود. مایع ساینده و برش زائد باید به طور مرکزی مطابق با مقررات زیست محیطی دفع شود.
در نهایت، انباشت تجربه و به اشتراک گذاری دانش می تواند به طور مداوم سطح تیم را بهبود بخشد. توصیه می شود برای ثبت پارامترهای بهینه، موارد غیرعادی و روش های جابجایی برای قطعات مختلف، یک گزارش عملیات ایجاد کنید و به طور منظم فرآیند را بررسی و بهینه سازی کنید. ارتباطات متقابل تیمی میتواند تجربه فردی را به قابلیتهای جمعی تبدیل کند و شناسایی سریعتر راهحلهای امکانپذیر را هنگام مواجهه با مواد جدید یا ساختارهای پیچیده امکانپذیر میسازد.
به طور خلاصه، تجربه عملی با ماشینهای حفره داخلی جنبههایی مانند ارزیابی و آمادهسازی، نگهداری ابزار، کنترل پارامتر، نظارت بر فرآیند، حفاظت ایمنی و مدیریت دانش را پوشش میدهد. پیروی از این تجربیات می تواند به طور موثر کیفیت کار را بهبود بخشد، نرخ کار مجدد را کاهش دهد و عملکرد پایدار دراز مدت تجهیزات را تضمین کند.
